En la logística del frío, la temperatura no es una variable más: es el eje sobre el cual se sostiene todo el proceso. Un solo grado fuera de rango puede provocar pérdidas millonarias, comprometer la salud pública o arruinar años de trabajo. En este ámbito, donde confluyen biotecnología, exportación de alimentos frescos y distribución farmacéutica, el rigor técnico es la base mínima para operar.

En Chile, el almacenamiento en frío dejó de ser accesorio y se convirtió en el corazón de sectores estratégicos. Desde el salmón que viaja a Japón hasta la cereza que se consume en China, la trazabilidad térmica es la garantía de cumplimiento. No basta con equipos sofisticados: se requieren normativas exigentes, decisiones técnicas y personal calificado. La realidad es clara: sin control térmico, no hay cadena.

La temperatura como principio innegociable

«El control de la temperatura es el factor principal para el manejo tanto de las características organolépticas de los alimentos como del control de bacterias y hongos indeseados», explica Benjamín Vicuña Balaresque, especialista en soluciones de Cadena de Frío en Maersk.

Su visión coincide con la de Andrés Lagos Fuenzalida, consultor senior en logística y supply chain, quien advierte: «una desviación de temperatura no es anecdótica: puede inactivar una vacuna, hacer que una carne genere toxinas o modificar la eficacia de un test».

El control térmico va más allá de evitar que un producto «se eche a perder». En medicamentos, la estabilidad de principios activos depende de mantener rangos específicos; en alimentos frescos, un leve desajuste puede desencadenar procesos bioquímicos que alteran su calidad.

Otros factores como humedad relativa, ventilación y atmósferas controladas complementan la temperatura. Además, regulaciones internacionales (GSP, GDP, FDA, EMA) y locales —como la norma N°208 del ISP en Chile— exigen registrar, validar y trazar la temperatura de extremo a extremo.

Rangos críticos: especificidad y eficiencia

La clasificación técnica de rangos térmicos está bien establecida:

• Congelado: -22 °C a -15 °C (carnes, productos marinos, frutas y vegetales congelados).
• Fresco: -1 °C a 1 °C (frutas mediterráneas).
• Frutas tropicales: 4 °C a 13 °C.
• Refrigerado: 2 °C a 8 °C.
• Ultra congelado: -60 °C a -80 °C.
• Ambiente controlado: 15 °C a 25 °C.

Mantener temperaturas más bajas implica un costo energético elevado. «Una sala a -20 °C puede requerir hasta un 40% más de energía que a 0–5 °C», advierte Lagos. Por eso, la eficiencia energética es clave para la sostenibilidad de la operación.

Productos estratégicos y exigencias reales

Chile exporta entre 2,5 y 3 millones de toneladas de fruta fresca al año, especialmente cerezas, uvas y manzanas, que requieren temperaturas cercanas a los 0 °C. En productos como la palta, un grado de diferencia puede definir si llega a destino en condiciones óptimas o se pierde.

El salmón, otro producto crítico, suma unas 700 mil toneladas anuales, dos tercios en fresco por vía aérea. Su transporte exige packaging especial y hielo seco para evitar variaciones. También destacan la carne porcina (80 % exportada refrigerada o congelada) y los fármacos, que aunque de menor volumen, implican un valor y un riesgo altísimos.

«Vacunas, inmunoterapias y reactivos exigen cumplimiento riguroso de Buenas Prácticas de Distribución, ultracongeladores validados y trazabilidad electrónica», subraya Lagos.

Procedimientos indispensables

Una infraestructura adecuada no basta sin procedimientos auditables. Entre las prácticas esenciales están:

• Monitoreo continuo y mapeo térmico.
• Calibración periódica.
• Rotación FEFO/FIFO.
• Minimización de aperturas y planes de contingencia.

«La clave es bajar a la temperatura ideal lo más rápido posible y luego mantenerla con la menor variación posible», puntualiza Vicuña.

En Chile, el D.S. 466/1985 exige que un químico farmacéutico sea responsable técnico en el ámbito farmacéutico, mientras que el D.S. 977/1996 obliga a asesoría técnica especializada en alimentos. La gestión de desviaciones térmicas y la validación de transportes también son requisitos legales.

Tecnología y adaptación

Sensores IoT, plataformas en la nube, refrigeración sustentable y automatización de cámaras forman parte del ecosistema moderno. Chile alberga incluso el primer centro de frío del mundo certificado como carbono neutral bajo el estándar EDGE.

El entorno geográfico plantea desafíos: un frigorífico en el sur no responde igual que uno en el norte. Los materiales y tecnologías deben adaptarse a climas distintos. A esto se suma la trazabilidad en vivo y sistemas de alertas automáticas.

Maersk ha desarrollado la tecnología «Star Ripe», que controla la maduración de la fruta durante el viaje para que llegue lista para consumo. Sin embargo, muchos procesos aún son manuales, lo que exige capacitación y supervisión experta.

Desafíos estructurales y oportunidades

La cadena de frío en Chile enfrenta obstáculos:

• Escasez de infraestructura en zonas agrícolas.
• Altos costos energéticos.
• Falta de técnicos especializados.
• Vulnerabilidad frente a cortes eléctricos.
• Brecha entre grandes operadores y pymes, que muchas veces operan sin trazabilidad.

Pese a ello, hay avances en digitalización, logística verde, soluciones 3PL y refrigerantes de bajo impacto ambiental como el CO₂. También surge la estrategia «Move to -15°C», que busca conservar productos a temperaturas menos extremas para reducir consumo energético sin comprometer calidad.

Un sistema crítico

La cadena de frío en Chile no es solo un conjunto de equipos: es un sistema donde convergen tecnología, normativas, conocimiento y personas. Mantener el liderazgo exigirá personal calificado, digitalización transversal y decisiones estratégicas que consideren toda la cadena, no solo el punto final.

Como resume Lagos Fuenzalida: «en el mundo del frío, el valor no está en mover productos, sino en preservar su integridad hasta la última milla».

Lee el artículo original en la nueva edición de Logística 360 Chile, págs. 50-53: https://tinyurl.com/4s64wnay